Tutte le operazioni di scarico e relativo stoccaggio sono effettuate con l’ausilio di carrelli elevatori dotati di pinze a pressione variabile in grado di movimentare i rifiuti senza compromettere il circuito di refrigerazione.
Le apparecchiature dimesse contenenti sostanze lesive dell’ozono stratosferico (frigoriferi, congelatori, surgelatori, condizionatori d’aria e pompe di calore contenenti sostanze lesive nel circuito frigorifero ovvero schiume poliuretaniche isolanti, classificati come rifiuti pericolosi mediante i codici 160211* e 200123*) sono sottoposte a specifiche operazioni di trattamento.
I frigoriferi con il circuito refrigerante integro, vengono posti sopra una rulliera in maniera tale che il tubo del compressore, riposto sul retro, si trovi nella parte più bassa. In questo tubo viene applicata una pinza “foratubo” di estrazione che aspira, tramite una pompa, il contenuto del compressore e del tubo di refrigerazione (CFC –R12 o altro gas refrigerante); un manometro controlla questo ciclo di aspirazione. Il gas si aspira e si stocca in bombole particolari, mentre l’olio è raccolto per gravità e si stocca in un contenitore. Questa operazione viene compiuta grazie ad un impianto, di ultima generazione, per il ciclo di bonifica di frigoriferi e condizionatori contenenti fluidi refrigeranti.
L’olio recuperato viene affidato al Consorzio per lo smaltimento oli esausti, mentre il CFC recuperato e stoccato in bombole in pressione viene conferito ad una ditta specializzata. Il compressore una volta bonificato viene lavorato manualmente e separato da tutte le sue componenti. I frigoriferi privati del compressore, delle giunzioni e delle eventuali parti in vetro, vengono posti su un nastro trasportatore a tapparelle metalliche e convogliati alla triturazione. L’impianto ha una capacità di circa 40 frigoriferi standard/ora.
Tutti i processi di trattamento, le operazioni di frantumazione e la selezione dei materiali, avvengono con procedure automatizzate e tecnologicamente avanzate; sono gestite in ambiente controllato. L’ unità di triturazione è dotato di un impianto di abbattimento e recupero del freon. La fase di triturazione e riduzione prevede:
- l’utilizzo di un trituratore munito di lame di spessore 50 mm, qui il frigorifero viene “fatto a fette” della larghezza di circa 50mm e della lunghezza di circa 230mm.
- l’utilizzo di un secondo trituratore per ridurre la pezzatura dei materiali da 20 a 30 mm.
In questa fase tutto il materiale triturato (metalli ferrosi e non, plastiche, ecc.) viene trasportato da sotto le macchine verso l’esterno per mezzo di un nastro trasportatore vibrante in acciaio inox. Sopra il nastro, nella parte terminale, è posizionata una calamita che ha la funzione di attrarre tutto il materiale ferroso per poi riporlo sopra un nastro trasportatore che lo scarica in un cassone, posizionato esternamente all’opificio, pronto per l’invio agli utilizzatori. Il materiale restante (plastica, rame, alluminio, poliuretano) viene avviato dal nastro trasportatore alla fase di ulteriore separazione del rame e dell’alluminio.
Il materiale passa dal nastro di estrazione ad una canala vibrante che lo conduce ad un separatore a correnti parassite. Rame e alluminio vengono separati e stoccati in un altro cassone, mentre il restante materiale viene avviato alla fase di polverizzazione.
Questa fase ha lo scopo di separare il poliuretano dalla plastica ed inviarlo allo stoccaggio. La separazione avviene attraverso l’azione combinata di un getto d’aria, che riesce a sollevare il materiale più leggero, e di movimenti oscillatori in grado di separare il materiale con peso specifico minore dal resto.
La plastica viene stoccata con l’ausilio di big-bag. Il poliuretano è stoccato in un silos esterno all’opificio. Per l’abbattimento dei fumi provenienti dalla triturazione delle carcasse, l’Azienda si è dotata dell’ultima tecnologia disponibile sul mercato (B.A.T.), un post combustore termico rigenerativo.
